Системы диагностики оборудования для металлургии

Стационарная система технического диагностирования (СТД) определяет техническое состояние оборудования, обеспечивает безаварийную эксплуатацию, снижает затраты на ремонт и обслуживание за счёт непрерывного контроля и диагностирования. СТД позволяет в автоматическом режиме определять виды и степени развития дефектов в узлах роторного оборудования.

Предприятия черной металлургии
Литейное производство
Предприятия цветной металлургии
Сталеплавильное производства
Кузнечно-штамповочное производство
Листопрокатное производство
Трубопрокатное и трубосварочное производство
Сортопрокатное производство

Функциональные возможности:

Автоматическое диагностирование узлов оборудования с определением вида дефекта, степени его развития, сроков безаварийной эксплуатации и выдачей рекомендаций по дальнейшей эксплуатации.
Измерение общего уровня вибрации в соответствии с ГОСТ.

Диагностирование тихоходных механизмов.

Стабилизация контролируемых частот при нестабильных и реверсивных частотах вращения.

Многофункциональный ручной анализ вибрационных и параметрических данных.

Интеграция в сеть предприятия для дальнейшей удаленной работы.

Самодиагностика и контроль работоспособности системы и ее составных частей.

Экспорт данных для обработки в сторонних системах и программах.

Возможность беспроводной передачи данных от блока обработки сигналов.

Передача, отображение и архивация любых параметрических данных в СТД из АСУ ТП предприятия. Данные могут применяться в алгоритмах диагностирования состояния механизмов.

Работа в условиях агрессивных сред, повышенной влажности, температуры, запыленности, взрывобезопасное исполнение.

Измерение температуры, давления, КПД и других параметрических данных.

Диагностируемые узлы:

Мельницы размолочные:
редукторы, электродвигатели, опорные подшипники, венцовые шестерни
Конвейерное оборудование:
опорные подшипники барабанов, электродвигатели, редукторы
Прокатный стан:
электродвигатели и редукторы главной линии, прошивного стана, извлекателя, редукционного стана
Тягодутьевое оборудование:
электродвигатели, рабочие колеса и подшипниковые опоры эксгаустеров, дутьевых вентиляторов, дымососов
Карьерные экскаваторы:
электродвигатели и редукторы механизмов поворота, перемещения и подъема ковша
Дробильно-сортировочное оборудование:
приводы, редукторы, подшипниковые опоры щековых, конусных дробилок
Крановое оборудование:
буксовые подшипники, электродвигатели, редукторы, барабаны механизмов передвижения и подъема
Насосное оборудование:
электродвигатели, опорные подшипники, рабочие колеса

Дефекты:

    Подшипники качения
— перекос наружного кольца
— неоднородный радиальный натяг
— износ наружного кольца
— износ внутреннего кольца
— коррозия, трещины наружного кольца
— коррозия, трещины внутреннего кольца
— коррозия, трещины тел качения
— износ сепаратора
— разрушение сепаратора
— проскальзывание кольца
— ухудшение качества смазки

   Подшипники скольжения
—износ подшипника
—перекос
—автоколебания вала
—удары в подшипнике

   Редукторы, в том числе планетарные
—бой (перекос) шестерней
—износ (сколы, трещины) шестерней
—дефект зацепления

   Лопаточный аппарат турбин, насосов,
   тягодутьевых механизмов
— дисбаланс рабочего колеса
— неоднородность потока
— автоколебания вала с рабочим колесом
— бой рабочего колеса
— дефект лопастей    

    Валовая линия, муфтовое соединение
— дисбаланс ротора
— бой вала (муфты)
— угловая несоосность
— параллельная несоосность
— коленчатость муфты
— некачественная сборка муфты
— трещина в роторе
— искривление ротора

    Электромагнитные системы синхронных
    двигателей генераторов
— статический эксцентриситет зазора
— дефект системы возбуждения
— дефект обмоток статора
— несимметрия напряжения питания
— нелинейные искажения напряжения
    питания

    Электромагнитные системы асинхронных
    двигателей генераторов
— статический эксцентриситет зазора
— динамический эксцентриситет зазора
— дефект обмоток статора
— дефект обмоток ротора (обрыв
    короткозамкнутых стержней ротора)
— несимметрия напряжения питания
— нелинейные искажения напряжения
    питания
   
   Электромагнитные системы машин 
   постоянного тока
— дефект обмоток якоря
— дефекты системы возбуждения
— дефекты щёточно-коллекторного узла
— пульсации напряжения питания

Устройство системы:

Первичные измерительные преобразователи

Абсолютная вибрация: ICP акселерометры, зарядовые датчики с дискретным выходом, трехосевые, совмещенные (с термопарой).
Относительная вибрация: проксиметры.
Температура: термопара, термосопротивление.
Частота вращения ротора: тахометры индуктивные, оптические, магнитно-индуктивные.
Параметрия: ток, напряжение, давление, положение объекта, линейные перемещения, расход и другие.

Коммутационные коробки

Устанавливаются в непосредственной близости от агрегатов. Обеспечивают ремонтопригодность системы. Соединяются со шкафами БОС многожильным кабелем. Исполнение зависит от категории помещения.

Блок обработки сигналов

Монтируется в шкаф, производит измерение, преобразование и обработку полосовыми фильтрами сигналов от датчиков.

Сервер

Осуществляет хранение и аналитическую обработку данных. Передаёт информацию на рабочие места операторов и в АСУ ТП предприятия. 

Программное обеспечение:

Уровень «цех» программного обеспечения представляет собой мнемосхему оборудования. Агрегат обозначается определенным цветом в зависимости от наличия и степени развития дефекта.
Уровень «агрегат». Система в автоматическом режиме производит диагностирование агрегата, предоставляет оперативному персоналу информацию о степени развития дефекта конкретного узла.
При выборе узла открывается окно вида и степени развития дефекта, выдаются рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемого узла.
При нажатии на вид дефекта отображается спектр, по которому был выявлен дефект. Диагносту доступны прямые спектры, спектры огибающей, широкополосные спектры и другие функции модуля «ручной анализ».
Пользователю доступны история и тренды по виду дефекта, общему уровню вибрации и параметрическим данным. Программа автоматически формирует отчеты.

Модуль ручной анализ:

Анализ временных сигналов.

Выбор участка временного сигнала.
Выставление шага в Гц.
Отображение интервалов.
Выбор единиц отображения длины сигнала в секундах и отсчётах.
Выбор отображения амплитуды (виброускорение и виброскорость).

Вычисление статистических данных из временного сигнала.

Минимальное и максимальное значение амплитуды, размах, среднее значение, дисперсия.
Коэффициент эксцесса высокочастотной и низкочастотной области.
СКЗ виброскорости и виброускорения в различных полосах частот.

Расчет спектров.

Спектр огибающей, прямой, широкополосный спектр.
Применение методов стабилизации частот и формирования временного сигнала.
Выбор полосовых фильтров, полосы анализа, количества линий в спектре.
Применение оконных функций.

Анализ спектров.

Изменение параметров амплитуды спектров.
Сравнение спектров с разных узлов и за любую дату.
Расстановка курсоров и маркеров, отображение кратных и дробных гармоник, отображение модуляций.

Построение трендов.

По общему уровню вибрации и видам дефектов.
По параметрическим данным (измеряемым или получаемым из  АСУ ТП). Построение зависимости вибрационных характеристик от частоты вращения, параметрических и технологических данных. (Например зависимость КПД от уровня вибрации).

Построение спектрограмм.

Построение спектрограмм по прямому спектру и спектру огибающей.
Спектрограмма позволяет отслеживать изменение вибрационных характеристик во времени.
Может применяться для отслеживания работы оборудования на резонансных частотах, при периодически возникающих нагрузках и др.

Стабилизация частот.

Позволяет качественно и достоверно рассчитывать спектры сигналов вибрации механизмов, работающих на непостоянных и реверсных частотах вращения ротора.

 

 

Этапы внедрения:

1
Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).
2

Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет АО «ТСТ».

3

Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».

4

Подписание договора.

5

Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.

6

Поставка и монтаж системы на объекте заказчика (мы предоставляем всю необходимую документацию, осуществляем шеф-монтаж и пуско-наладку оборудования. Монтаж возможен как специалистами АО «ТСТ», так и подрядчиком по документации и чертежам АО «ТСТ»).

Спасибо за заявку!
Мы свяжемся с вами
в течение рабочего дня.

Произошла ошибка.
Повторите позже.
Перезвоните мне
© 1997—2020 ТСТ
+7 812 243-11-11
9—18   Перезвоните мне
Вибродиагностика
Балансировка и центровка
Решения для отраслей
Системы специального назначения
Комплектующие
Вибродиагностика, балансировка, центровка
Организация службы диагностики
Обслуживание
Обучение
О компании
Вакансии
Отзывы
Новости
Контакты
© 1997—2020 ТСТ
+7 (812) 243-11-11 (с 8:30 до 17:00)
197183, г. Санкт-Петербург, Приморский проспект, дом 43