Cистемы диагностики для кранового оборудования

Система технического диагностирования (СТД) предназначена для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования и снижения затрат на ремонты. СТД позволяет выявлять дефекты (в том числе на ранней стадии их развития) подшипников в опорных и подвесных мостовых кранах, а также на магнитных и грейферных кранах и их роторных узлах, определять виды и степени развития дефектов и выдавать рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемых узлов.

Система строится по блочно-модульному принципу на основе сертифицированного 16-канального блока обработки сигналов БОС-16В и легко наращивается до необходимого объема диагностируемых узлов.

Металлургия
Химические производства
Машиностроение
Энергетика
Целлюлозно-бумажные производства
Судостроение
Добывающая промышленность
Монтажно-ремонтные цеха

Возможности системы:

Работа в условиях высокой влажности воздуха и сильной запыленности помещений.
Диагностирование тихоходного оборудования.
Возможность вывода информации о состоянии всех кранов, оснащенных СТД, на единый пульт оператора.
Беспроводная передача данных от блока обработки сигналов к серверу.

Возможность установки сигнализатора технического состояния крана в кабину машиниста.

Измерение фазы вибрации.

Стабилизация контролируемых частот, позволяющая осуществлять качественную диагностику при нестабильных и/или реверсивных частотах вращения контролируемых узлов независимо от нагрузки.

Диагностируемые узлы:

Механизмы передвижения (колеса, привод передвижения главной тележки, привод передвижения крана)
Механизмы подъемов (привод главного подъема, подшипники на опорах барабана, подшипники верхних блоков)
Вспомогательные механизмы (привод, подшипники барабанов, подшипники колес)

Дефекты:

Система позволяет диагностировать подшипники качения, подшипники скольжения, различные виды редукторов, насосы, вентиляторы, ременные и цепные передачи, различные типы электрических машин и определяет следующие виды дефектов:
Подшипники качения

— Дисбаланс
— Перекос подшипника при посадке
— Неоднородный радиальный натяг
— Износ дорожки качения наружного кольца
— Износ дорожки качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения наружного кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на поверхности тел качения
— Износ сепаратора
— Проскальзывание кольца
— Ухудшение качества смазки

Подшипники скольжения

— Дисбаланс
— Неуравновешенность вала
— Перекос подшипника
— Автоколебания вала
— Износ вкладыша подшипника
— Удары в подшипнике

Зубчатые передачи

— Дефект зацепления
— Дефект на оси

 

Устройство системы:

Первичные преобразователи (датчики вибрации, частоты вращения, температуры и др.) устанавливаются на контролируемом оборудовании. Монтаж датчиков осуществляется на шпильку или болтовым соединением при соответствующем исполнении датчика. Датчики соединяются с коммутационными коробками, кабели находятся в бронерукаве. Коммутационные коробки обеспечивают ремонтопригодность оборудования, позволяют осуществлять быстрый монтаж и демонтаж диагностируемых узлов.

Коммутационные коробки соединяются с блоком обработки сигналов (БОС), который помещается в дополнительный защищенный шкаф в непосредственной близости к диагностируемому оборудованию. К БОС могут быть подключены до 16 датчиков вибрации, параметрии и до 4 датчиков частоты вращения.

По проводному или беспроводному каналу связи производится передача результатов диагностирования в сервер системы, который обеспечивает хранение, аналитическую обработку и передачу информации внешним пользователям и в АСУ ТП.

В стационарной системе учтена возможность работы в режиме первичного накапливания диагностической информации (при ограниченном радиусе действия радиомодема), с последующей разгрузкой на сервер.

Датчики вибрации

Первичные измерительные преобразователи вибрации, которые передают информацию к блоку обработки сигналов (БОС) для последующей обработки.


Коммутационные коробки

Предназначены для разводки проводов от датчиков вибрации, параметрии и тахометров до блока обработки сигналов (БОС). Обеспечивают ремонтопригодность системы.
Блок обработки сигналов (БОС)

БОС осуществляет прием, измерение и преобразование напряжений аналоговых сигналов от первичных измерительных преобразователей - ICP-датчиков вибрации и датчиков частоты вращения, производит цифровую фильтрацию сигналов вибрации и преобразовывает результаты измерения и фильтрации в эквивалентные значения амплитуды виброускорения, СКЗ виброскорости и частоты вращения роторных узлов, а также измеряет спектры вибросигналов. Предназначен для диагностирования отдельных узлов и механизмов агрегатов.


Источник бесперебойного питания

Питание сервера производится источником бесперебойного питания. Это позволяет защитить систему от сбоев, в случае падения или отсутствия входного питающего напряжения.
Сервер системы диагностики

Сервер системы диагностики, представляющий уровень хранения, аналитической обработки и предоставления информации внешним потребителям, представляет собой промышленный компьютер. Обеспечивает экспорт необработанных данных для обработки во взаимодействующие системы предприятия и предоставление данных вибрационного контроля и диагностики любому компьютеру, подключенному в сеть предприятия и имеющему соответствующие полномочия доступа.

Программное обеспечение:

Отображение информации по результатам диагностирования на экране рабочего места производится в виде мнемосхем, диаграмм, графиков и таблиц.
Главное меню

Под каждый конкретный вид диагностируемого оборудования прорисовывается мнемосхема, на которой выделяются контролируемые узлы. Для удобства предоставления информации оператору, по результатам диагностики узлы со слабыми дефектами выкрашиваются в зеленый цвет, узлы с средними дефектами - в желтый, узлы с явными дефектами - в красный. Величина общего уровня вибрации обозначается цифрами. Также на мнемосхеме отмечены места установки датчиков.

Отображение результатов диагностирования

Стационарная система вибрационного контроля и технического диагностирования, контролирует общий уровень вибрации в заданной полосе частот. В автоматическом режиме производит диагностику узла, предоставляет оперативному персоналу информацию о виде дефекта на узле и степени его развития.

Окно программы ручной анализ

Диагносту доступны широкие возможности для ручного анализа сигналов вибрации и параметрии. Изменение параметров вибрации, фильтров, полосы анализа, выбор диагностических признаков и др.

Отображение дефектов

При нажатии на узел открывается окно с видами и степенью развития дефектов по данному узлу. Также на экран выводятся рекомендации по эксплуатации диагностируемого узла.

Ручной анализ

В окне ручной анализ также доступна функция наложения спектров различных узлов, сравнение спектров за разные даты и другие операции.

Этапы внедрения:

1
Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).
2
Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет АО «ТСТ».
3
Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».
4

Подписание договора.

5
Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.
6
Поставка и монтаж системы на объекте заказчика (мы предоставляем всю необходимую документацию, осуществляем шеф-монтаж и пуско-наладку оборудования. Монтаж возможен как специалистами АО «ТСТ», так и подрядчиком по документации и чертежам АО «ТСТ»).

Протоколы испытаний

Спасибо за заявку!
Мы свяжемся с вами
в течение рабочего дня.

Произошла ошибка.
Повторите позже.
Перезвоните мне
© 1997—2019 ТСТ
+7 812 243-11-11
9—18   Перезвоните мне
Вибродиагностика
Балансировка и центровка
Решения для отраслей
Системы специального назначения
Комплектующие
Вибродиагностика, балансировка, центровка
Организация службы диагностики
Обслуживание
Обучение
О компании
Вакансии
Отзывы
Новости
Контакты
© 1997—2019 ТСТ
+7 (812) 243-11-11 (с 8:30 до 17:00)
197183, г. Санкт-Петербург, Приморский проспект, дом 43